Dat orderpickers in een conventioneel magazijn bijna de
helft van hun tijd druk zijn met het lopen van de ene naar de andere
picklocatie, is genoegzaam bekend. Denk maar aan het bericht twee jaar geleden
van de BBC-journalist die undercover aan de slag gingen in een magazijn van
Amazon.com. Hij klaagde over pijnlijke voeten als gevolg van loopafstanden die
tijdens één dienst konden oplopen tot maar liefst 17 kilometer.
Veel magazijnen proberen de loopafstanden te beperken door artikelen zo slim mogelijk toe te wijzen aan picklocaties, een proces dat slotting wordt genoemd. In de praktijk komt dat neer op snellopers vooraan en langzaamlopers achteraan leggen. Het warehouse management systeem (WMS) helpt vaak een handje door op basis van de pickopdrachten uit het verleden te berekenen
welke artikelen het vaakst of het minst vaak worden gepickt. Die artikelen worden vervolgens toegewezen aan locaties die het meest dichtbij of juist ver weg van het start of eindpunt liggen. Dit zorgt vaak al voor een flinke reductie van de loopafstanden, maar met een paar handige tips is nog meer verbetering mogelijk:
1. Kijk naar de toekomst
Zoals gezegd baseert het WMS zijn berekeningen van snellopers en langzaamlopers op pickopdrachten uit het verleden. Wat afgelopen maand echter een snelloper was, kan komende maand zomaar een langzaamloper worden. Veel interessanter dan de historische gegevens is daarom de vraagvoorspelling: hoeveel stuks van elk artikel worden komende maand verkocht? Overleg dus met verkoop en marketing wat hun verwachting is en stem daar de locaties van artikelen op af. Met name verkoopacties en marketingcampagnes kunnen de vraag naar bepaalde artikelen flink beïnvloeden. Vanderlande, Ortec, Centric en Slimstock hebben dat
al eens uitgegelegd in een gezamenlijke whitepaper.
2. Onderzoek welke artikelen bij elkaar horen
In vrijwel elk magazijn bestaan voorbeelden van artikelen
die vaak samen in één order voorkomen. Denk aan plastic koffiebekertjes en
roerstaafjes, matchende sjaals en handschoenen of smartphones en bijpassende
hoesjes. Wie zijn loopafstanden wil reduceren, doet er verstandig aan om deze
artikelen in elkaars buurt te plaatsen. Ga daarbij niet alleen af op het gezond
verstand, maar maak ook eens een gedegen analyse van alle orders. De kans is
groot dat daaruit combinaties van artikelen voortkomen waaraan nog niemand had
gedacht. Retailers doen dat al langer met hun kassabonnen. Zo ontdekte een supermarktketen
ooit dat ’s avonds vaak bier en luiers tegelijk werden afgerekend. Het bleek
dat veel jonge vaders rond die tijd erop uit werden gestuurd om de voorraad
luiers aan te vullen en meteen ook wat verfrissends voor henzelf meenamen.
3. Let op de volgende schakel
Let bij slotting niet alleen op de efficiëntie in het eigen magazijn, maar ook op de efficiëntie van de volgende schakel in de keten. Supermarktketens houden bij het orderpicken al rekening met de volgorde waarin de artikelen in de winkel worden ingeruimd. Artikelgroepen die in de winkel
naast elkaar liggen, worden ook in de magazijnen bij elkaar gelegd. Daardoor is de kans groot dat deze artikelgroepen op één rolcontainer belanden, wat voorkomt dat de schappenvullers tijdens openingstijden met rolcontainers tussen alle consumenten de hele winkel moeten door slalommen. Wat voor supermarktketens geldt, gaat wellicht ook op voor andere magazijnen. Denk bijvoorbeeld aan magazijnen voor het bevoorraden van productielijnen.
4. Kijk naar de looproute
Wat slotting complex maakt, is dat een order meestal meer dan één artikel betreft. Wie zijn snellopers vooraan legt en zijn langzaamlopers achteraan, negeert dan eigenlijk het feit dat een orderpicker doorgaans een rondrit langs meerdere picklocaties aflegt. Als de snellopers verspreid over meerdere gangen liggen, is de kans dus groot dat de orderpicker nog steeds meerdere gangen moet bezoeken en dus eigenlijk niet efficiënt bezig is. Ronald Mantel en Peter Schuur van de Universiteit Twente hebben daarom een methode bedacht, die tot doel heeft een zo efficiënt mogelijke rondrit te maken langs alle te bezoeken picklocaties. Met ‘order oriented slotting’ worden de artikelen zo neergelegd, dat de totale afstand van alle rondritten zo klein mogelijk is. Volgens beide wetenschappers is hiermee nog eens twaalf tot vijftien procent tijdwinst te boeken.
5. Houd rekening met de pickhoogte
Meestal wordt bij slotting alleen maar rekening gehouden
met de afstand tot de picklocatie, niet met de hoogte van de picklocatie. De
Peruaanse wetenschapper José Larco heeft in zijn promotieonderzoek aan de Erasmus
Universiteit Rotterdam geconcludeerd dat de pickhoogte wel
degelijk van invloed is op de productiviteit. Met name als het gaat om volumineuze
artikelen of een groot aantal stuks kost het picken van erg hoge of erg lage
locaties relatief veel extra tijd. Volgens Larco kunnen we deze artikelen
daarom het beste in de ‘gouden zone’ tussen heup- en schouderhoogte leggen. Dat
is bovendien ook uit ergonomisch oogpunt beter. Wie de hele dag moet bukken of
reiken, wordt eerder moe en krijgt misschien lichamelijke klachten. Ook dat
zorgt op den duur voor mindere prestaties en een lagere efficiëntie.
Marcel te Lindert – Journalist logistiek en supply chain
