De meeste aandacht in magazijnen gaat doorgaans uit naar het orderpickproces. Logisch, gezien het feit dat orderpicken het meest arbeidsintensieve en dus dure proces is. Ook aan de andere kant van het magazijn is echter geld te besparen, bijvoorbeeld bij goederenontvangst. Belangrijkste boodschap: zoek verbeteringen van dit proces niet alleen op de magazijnvloer, maar ook binnen andere afdelingen van het bedrijf of zelfs bij leveranciers.
1 Gebruik het palletlabel
Voor leveranciers is het een relatief kleine moeite: het plakken van een uniek barcodelabel op elke pallet die de deur uitgaat. In het magazijn van de ontvangende partij levert het een groot voordeel op. Het scannen van het barcodelabel kan voldoende zijn om de hele pallet of zelfs de hele zending in één keer in te boeken. Voorwaarde is wel dat de leverancier een elektronisch verzendbericht stuurt met daarin het barcodenummer en de exacte inhoud van de pallet.
In de food-sector wordt al volop gebruik gemaakt van de GS1-standaarden voor palletlabels en verzendberichten. Desondanks slaagt lang niet elke retailer erin optimaal te profiteren van de mogelijkheden. Dat blijkt uit een onderzoek van Caroz onder dertien dc’s van zes retailers die hebben deelgenomen aan het NK Speedocking 2014. Vaak gaat het om vrij onnozele fouten zoals palletlabels die niet op de afgesproken plaats zijn geplakt, masterdata die niet blijken te kloppen of verzendberichten waarin een verkeerd palletformaat staat vermeld. Kortom: als u met uw leveranciers afspreekt om het verzendlabel en verzendbericht te gebruiken, doe dat dan goed en gedisciplineerd.
2 Plaats grotere inkooporders
Het distributiecentrum van een technische groothandel slaagde een aantal jaren geleden er niet in om alle inkomende goederen snel en efficiënt in te boeken en in te slaan. De vloer stond voortdurend vol met goederen die soms pas na een paar dagen beschikbaar waren voor orderpicking. Het probleem: het grote aantal kleine orders. In een poging de voorraadniveaus te verlagen had de groothandel besloten steeds vaker steeds kleinere orders te plaatsen. De voorraad was inderdaad gedaald, maar de hoeveelheid werk op de afdeling goederenontvangst was enorm gestegen.
Voorraadverlaging staat vaak hoog op het prioriteitenlijstje van de financieel directeur, maar werkt contraproductief als het financiële voordeel teniet wordt gedaan door hogere magazijnkosten. Het ontvangen van tien orders met één pallets kost nu eenmaal meer tijd dan één order met tien pallets. Overleg dus eens met inkoop of voorraadbeheer over de vraag of de gehanteerde bestelfrequenties en bestelgroottes optimaal zijn. Geef aan wat de consequenties zijn voor de magazijnvloer en uiteindelijk voor het bedrijfsresultaat. Als inkomende goederen immers niet tijdig beschikbaar zijn voor verkoop, kan dat leiden tot omzetverlies.
3 Los vrachtauto’s automatisch
Het leegrijden van een volle oplegger met een heftruck of elektropallettruck neemt al gauw een half uur in beslag. Dat kan worden verkort tot een paar minuten als het lossen van de vrachtauto geheel automatisch gebeurt, bijvoorbeeld met een kettingbaan. Nadeel is dat dat alleen mogelijk is als de vloer van de oplegger daarop is aangepast. Daarom vindt het automatisch lossen van pallets op dit moment nog maar beperkt plaats, vaak in gecontroleerde omgevingen zoals bij een pendelen tussen fabriek en fabrieksmagazijn.
Dat zal in de toekomst ongetwijfeld veranderen. Ancra Systems heeft een systeem ontwikkeld waarmee vrachtauto’s volledig automatisch kunnen worden geladen zonder dat een aangepaste oplegger nodig is. Het lijkt een kwestie van tijd voordat ook een dergelijke oplossing voor het lossen van vrachtauto’s wordt ontwikkeld.
Daarnaast bestaan er inmiddels oplossingen voor het lossen van zeecontainers die vaak zonder pallets of andere ladingdragers worden geladen. De markt biedt semi-automatische oplossingen zoals de Copal of Cartonmover en een volautomatische robot met de naam TEUN, maar ze worden alle drie vooralsnog beperkt in de praktijk toegepast.
4 Implementeer crossdocking
Terwijl een heftruckchauffeur druk bezig is om alle binnengekomen pallets in de stellingen te plaatsen, is zijn collega een eindje verderop misschien bezig om pallets met dezelfde artikelen weer uit te slaan. Dat kan efficiënter als die binnengekomen pallets direct naar de juiste dockdeur worden gereden: crossdocking. Op jaarbasis kan dit heel wat onnodige inslag- en uitslagtaken voorkomen.
Crossdocking zorgt voor extra complexiteit, maar met een goed warehouse management systeem (WMS) hoeft dat geen probleem te zijn. Het WMS rekent uit wanneer crossdocking opportuun is en geeft de inslagmedewerker daartoe opdracht via zijn heftruckterminal.
Wie beschikt over een betrouwbare en snelle leveranciers, hoeft bepaalde artikelen dankzij crossdocking misschien helemaal niet meer op voorraad te leggen. Als een klant een order plaatst voor dat artikel, wordt die direct doorgestuurd naar de leverancier. Als het artikel in het magazijn arriveert, kan het eventueel worden samengevoegd met de rest van de order en direct weer worden verstuurd. Steeds meer webwinkels hanteren dit concept, met name voor weinig verkopende artikelen die maar een paar keer per maand of jaar worden verkocht.
Marcel te Lindert – journalist logistiek & supply chain
