Niet zelden wordt ons gevraagd een nieuw magazijn te ontwerpen omdat het bestaande magazijn uit zijn voegen barst en de doorvoercapaciteit te laag is geworden om de groeiende stroom kleiner wordende orders te kunnen verwerken. Een legitieme reden om een nieuwbouwproject te starten, zou je zeggen.
Een belangrijk onderdeel van zo’n traject is een data analyse, die naast het optimale logistieke concept ook de belangrijkste ontwerpkriteria oplevert. Denk onder andere aan het benodigd aantal loading docks, het aantal palletopstelplaatsen voor in- en uitgaande stromen en natuurlijk het aantal stellingen. In de meeste ontwerptrajecten wordt deze opslagbehoefte bepaald aan de hand van 1 of meerdere voorraad ‘snapshots’ voorafgaand aan een drukke periode. Die getallen worden vertaald naar pallet-, dozen- en kleingoedopslag en vervolgens vermenigvuldigd met de verwachte groeicijfers. Afmetingen en inrichting van het nieuwe magazijn worden zo vastgelegd maar achteraf blijkt vaak dat er verkeerde keuzes gemaakt zijn. Ligt dat aan de berekeningen?
Fout uitgangspunt
Met een achtergrond in voorraadoptimalisatie blijft het me verbazen dat de voorraad meestal een statisch gegeven is waarover nauwelijks discussie wordt gevoerd, terwijl bestelfrequentie, optimale bestelhoeveelheden en omloopsnelheden belangrijke drivers zijn voor een goed magazijnontwerp.
Het uitgangspunt in een nieuw ontwerp mag nooit de (over)voorraad zijn die er nu ligt maar moet gebaseerd zijn op de optimale voorraad die er zou móeten liggen om de gewenste servicegraad te halen. Het klinkt zo logisch maar het gebeurt zelden, vaak ook door gebrek aan kennis, samenwerking en de juiste ondersteunende software.
En de impact op het magazijn is groter dan je denkt.
Lagere doorvoer
Niet alleen worden magazijnen overgedimensioneerd door extrapolatie van slechte voorraad maar levert het ook verkeerde keuzes op voor het orderverzamel- en opslagconcept.
Het beste voorbeeld zie je in retailmagazijnen die langzamerhand het karakter hebben gekregen van een groothandelmagazijn. Verkeerde voorraad en de daarbijbehorende stijgende opslagbehoeftes en dalende omloopsnelheden leiden al snel tot Very Narrow Aisle (VNA) technologie als de ideale keuze met verstrekkende gevolgen:
· Gelimiteerde doorvoer omdat er maar 1 VNA truck in een gang kan aanwezig kan zijn
· Meer arbeid omdat er altijd een handshake nodig is tussen de VNA truck en een reach truck voor aan- en afvoer van de pallets.
· Fors hogere investeringen in VNA trucks ten opzichte van conventionele reach trucks.
Als na oplevering wordt besloten om de voorraad integraal te gaan verbeteren door Inkoop en Warehousing samen te laten werken in één Supply Chain afdeling, de levertijden terug te brengen door (iets duurder) lokaal in te gaan kopen en dynamische forecasting methodieken toe te gaan passen, dan zullen beschikbaarheid en omloopsnelheden tot ieders vreugde gaan stijgen.
Helaas blijkt dan het aantal dock deuren niet toereikend te zijn door de frequentere beleveringen en vormt het nieuwe smalle gangenmagazijn (of de automatische palletkranen met dubbeldiepe opslag) de grootste bottleneck vanwege te beperkte doorvoer.
Het is dus raadzaam om de nieuwbouwplannen meteen als kapstok te gebruiken voor verbetering van de voorraad en het besparingspotentieel als uitgangspunt in het ontwerp mee te nemen.
Robert van Ree – Senior Logistics Consultant bij St. Onge Company
Blijf altijd op de hoogte
Meld jezelf aan voor de nieuwsbrief en ontvang het laatste nieuws, trends, innovaties en ontwikkelingen uit de branche.
